1，凸模不至于出現(xiàn)早期的失效，因此采用高頻加熱爐進(jìn)行低溫淬火是比較理想的熱處理方法，目的是不使碳化物過(guò)多地溶解到基體中，從而提高模具的沖擊強(qiáng)度，實(shí)踐證明是很有成效的。

　　2，為了避免高合金鋼或高速鋼淬火后，存在較多的殘余奧氏體，該組織是極不穩(wěn)定的，在室溫下放置或使用過(guò)程中，將發(fā)生向馬氏體的轉(zhuǎn)變，另外在熱處理后的磨削過(guò)程中，容易發(fā)生奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的過(guò)程，造成體積的膨脹和組織應(yīng)力的增加，最終造成模具的開(kāi)裂，變形，塌陷等，因此進(jìn)行充分的回火是獲得技術(shù)指標(biāo)的保證與前提，必須采用高頻加熱爐進(jìn)行3高頻加熱機(jī)次左右的回火處理，可確保殘余奧氏體的數(shù)量控制到8%以下。

　　3，該挺桿擠壓為冷擠壓，坯料在模具型腔中是流動(dòng)的，如果坯料表面氧化脫碳，則其直徑或總體積縮小，成形過(guò)程中容易出現(xiàn)同心度差和壁厚薄不均勻現(xiàn)象，這樣會(huì)造成模具承受的擠壓應(yīng)力不一致，從而導(dǎo)致廢品和次品的發(fā)生，因此即使模具的熱處理技術(shù)要求滿足圖紙的規(guī)定，但在具體工作過(guò)程中，也容易造成模具的早期失效，對(duì)于模具的早期失效，應(yīng)從材質(zhì)的選擇，制造過(guò)程和加工參數(shù)，熱處理工藝以及使用過(guò)程中是否采用必要的措施等方面進(jìn)行分析，絕不能片面強(qiáng)調(diào)某一因素，應(yīng)當(dāng)感應(yīng)加熱設(shè)備進(jìn)行綜合評(píng)定。

　　過(guò)熱絲錐檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，工件材料和熱處理工藝正常，過(guò)熱組織位于齒部表層，深度約0.2-0.3mm，寬度為6mm左右，表面磨去0.5mm后，其金相組織與其他部位相同，呈過(guò)熱程度1級(jí)組織。

　　分析認(rèn)為，絲錐出現(xiàn)過(guò)熱組織是加熱鹽爐脫氧撈渣不良造成的，鹽浴淬火生產(chǎn)中脫氧撈渣是重要生產(chǎn)工序之一，每工作4h進(jìn)行一次，采用1280℃x15min加熱，并加入鹽浴校正劑脫氧處理，然后進(jìn)行撈渣，撈渣后鹽爐降至淬火溫度進(jìn)行正常生產(chǎn)，鹽浴升溫時(shí)，爐底電極附近殘?jiān)罅垦趸さ?，使鹽浴電阻變小，熔金爐該區(qū)域附近溫度高于爐溫實(shí)際溫度值，如撈渣不徹底，鹽浴降至絲錐淬火溫度時(shí)，殘留爐渣區(qū)域溫度仍偏高，高于儀表指示溫度，并且出現(xiàn)殘?jiān)邴}浴浮動(dòng)現(xiàn)象，此時(shí)絲錐放入后，部分高溫殘?jiān)掣浇z錐表面，致使絲錐表面局部出現(xiàn)過(guò)熱缺陷。

　　綜上分析，我們發(fā)現(xiàn)，采用鹽浴爐進(jìn)行熱處理，不僅熱處理效果不好，而且操作工藝復(fù)雜，需要浪費(fèi)大量的人力物力，為此，我們提出感應(yīng)淬火熱處理工藝，采用高頻加熱爐進(jìn)行感應(yīng)淬火時(shí)，其感應(yīng)器是根據(jù)絲錐的規(guī)格制作的仿形感應(yīng)器，淬火溫度為900℃，淬火后工件的溫度以及硬度符合工作要求，沒(méi)有出現(xiàn)局部過(guò)熱現(xiàn)象。

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