連續式退火爐主要由爐體，冷卻段和傳動裝置構成的，它能把工件放在高溫下進行氧化加熱，有著維修容易和操作簡單等優點，感興趣的話就隨優造節能小編一起來了解下吧!

　　設備結構:

　　主要由：爐體，耐熱鋼馬弗，保溫段，冷卻段(風冷段+水冷段)，傳動裝置，電器系統及氣體保護系統等部分組成。(鐵基、銅基)燒結、硬釬焊，通入氨分解氣體保護。采用氨分解氣氛作為保護氣氛，工件在高溫下進行無氧化加熱、冷卻，達到光亮處理的效果。該生產線具有控制先進、節奏顯著、維修容易等特點。工件輸送采用耐高溫金屬網帶或鋼帶無級調速。全線加熱區均采用PID無觸點自動調功控制，多區控溫，保護氣源采用氨分解爐并帶氣體純化裝置配套。連續退火是相對罩式退火而言的，連續退火為帶鋼連續通過退火爐，退火爐無封口，帶鋼不經過停留而直接進行卷取的生產方式。在生產應用中，連續退火應用廣泛，連續退火使變形晶粒重新轉變為均勻等軸晶粒，同時消除加工硬化和殘留內應力，鋼的組織和性能恢復到冷變形前狀態的熱處理工藝。

連續式退火爐

　　連續退火

　　帶鋼在直通式爐內連續運行過程中完成的退火工藝。帶鋼的連續退火研究開始于20世紀30年代。50～60年代連續熱處理工藝在鍍錫原板的生產中得到廣泛運用。隨后，日本采用高溫軋制(Ar3點以上)、高溫卷取(Ar1點以上)工序同退火時過時效處理(見時效處理)工序合并的方法，生產深沖用冷連鑄|軋鋼板獲得成功。1971年和1972年日本先后建成了兩條連續退火生產線。到了80年代連續退火得到了廣泛應用。連續退火機組的工藝流程如圖所示。連續退火爐按作業方式分立式(塔式)與臥式兩種。塔式退火爐用于每月必須退火1萬t以上的帶鋼時才是經濟的。產量低時，用臥式連續退火爐較經濟，因為這種爐子投資低、熱量消耗較少。

連續式退火爐

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